Una vez formado el polvo, se obtiene una galleta con buena forma y luego la galleta se calienta a una determinada temperatura. La galleta sufre una contracción de volumen y finalmente se convierte en un cuerpo sinterizado compacto. Este proceso se llama sinterización. La fuerza impulsora de la sinterización del cuerpo verde de cerámica de alúmina es principalmente el cambio de energía superficial del polvo, es decir, la energía superficial del polvo disminuye, el área superficial disminuye y la cerámica se densifica. En el proceso de densificación de sinterización cerámica, la transferencia de material se puede realizar mediante difusión en fase sólida, incluida difusión superficial, difusión en límites de grano, difusión en red, etc. La sinterización a presión normal se utiliza generalmente en la industria.

Una vez formado el polvo, se obtiene una galleta con buena forma y luego la galleta se calienta a una determinada temperatura. La galleta sufre una contracción de volumen y finalmente se convierte en un cuerpo sinterizado compacto. Este proceso se llama sinterización. La fuerza impulsora de la sinterización del cuerpo verde de cerámica de alúmina es principalmente el cambio de energía superficial del polvo, es decir, la energía superficial del polvo disminuye, el área superficial disminuye y la cerámica se densifica. En el proceso de densificación de sinterización cerámica, la transferencia de material se puede realizar mediante difusión en fase sólida, incluida difusión superficial, difusión en límites de grano, difusión en red, etc. La sinterización a presión normal se utiliza generalmente en la industria.

En los últimos años, el desarrollo de materiales cerámicos industriales se ha desarrollado para controlar y manipular su microestructura específica, lo que ampliará enormemente su alcance de aplicación en todos los ámbitos de la vida. Por ello, la cerámica industrial se considera uno de los materiales más eficaces en la actualidad.

La cerámica suele estar compuesta de materiales comúnmente disponibles, como carbono, silicio, oxígeno y nitrógeno.

El crisol cerámico de alúmina está hecho principalmente de dióxido de circonio. Se cuece a alta temperatura con una fórmula especial. Es un refractario con alta resistencia al fuego. Puede soportar temperaturas de 1800 grados Celsius y resistencia a altas temperaturas. Suele utilizarse para fundir metales preciosos, níquel y otros metales, con excelente resistencia química y a altas temperaturas.

La cerámica industrial es un material inorgánico policristalino, generalmente compuesto de granos, límites de granos, poros, etc. En general, la opacidad de las cerámicas es causada por la discontinuidad del índice de refracción entre los granos debido a la aleatoriedad de los granos de cristal no equiaxiales en la orientación de alineación y la dispersión causada por factores como los efectos de los límites de los granos y los poros.

Hoy en día, la tecnología de refinado de las piezas cerámicas de alúmina se ha mejorado continuamente y se utiliza cada vez más en la vida diaria.

Un buen producto cerámico de alúmina necesita un buen proceso de moldeo. Un buen proceso de moldeo permite obtener una buena densidad verde. La densidad verde afecta la densidad cerámica y el rendimiento cerámico.

La producción de cerámica de alúmina tiene algo en común con la producción de cerámica tradicional.